Krav til sveisede støtteplater av standard
Blant de sveisede skjøteformene av stålkonstruksjoner er skjøteformen ved hjelp av støtteplater mer vanlig.Bruk av bakplater kan løse sveiseproblemer i trange og trange rom og redusere vanskeligheten med sveiseoperasjoner.Konvensjonelle underlagsplatematerialer er delt inn i to typer: stålbakside og keramisk bakside.Selvfølgelig, i noen tilfeller, brukes materialer som flux som bakside.Denne artikkelen beskriver problemene som må tas hensyn til når du bruker stålpakninger og keramiske pakninger.
Nasjonal standard – GB 50661
Klausul 7.8.1 i GB50661 fastsetter at flytegrensen til støtteplaten som brukes ikke skal være større enn den nominelle styrken til stålet som skal sveises, og sveisbarheten skal være lik.
Det er imidlertid verdt å merke seg at punkt 6.2.8 fastsetter at underlagsplater av forskjellige materialer ikke kan erstattes med hverandre.(Stålforinger og keramiske foringer er ikke erstatninger for hverandre).
Europeisk standard—–EN1090-2
Klausul 7.5.9.2 i EN1090-2 fastsetter at ved bruk av stålunderlag kreves det at karbonekvivalenten er mindre enn 0,43 %, eller et materiale med høyest sveisbarhet som grunnmetallet som skal sveises.
Amerikansk standard – AWS D 1.1
Stålet som brukes til støtteplaten må være hvilket som helst av stålene i tabell 3.1 eller tabell 4.9, hvis ikke i listen, bortsett fra at stålet med en minimum flytegrense på 690Mpa brukes som støtteplate som kun må brukes til sveising av stål med minimum flytegrense på 690Mpa , skal være stål som er vurdert.Ingeniører bør merke seg at det generelle støttebrettet kjøpt i Kina er Q235B.Hvis basismaterialet på evalueringstidspunktet er Q345B, og underlagsplaten vanligvis erstattes av den rene roten, er underlagsplaten Q235B når du forbereder WPS.I dette tilfellet har ikke Q235B blitt evaluert, så denne WPS er ikke i samsvar med regelverket.
Tolkning av dekningen av EN standard sveiseeksamen
De siste årene har antall stålkonstruksjonsprosjekter produsert og sveiset i henhold til EN-standarden øket, slik at etterspørselen etter sveisere av EN-standarden øker.Mange stålkonstruksjonsprodusenter er imidlertid ikke spesielt klare på dekningen av EN-sveisetesten, noe som resulterer i flere tester.Det er mange tapte eksamener.Disse vil påvirke fremdriften i prosjektet, og når sveisen skal sveises oppdages det at sveiseren ikke er kvalifisert til å sveise.
Denne artikkelen introduserer kort dekningen av sveiseeksamenen, i håp om å gi hjelp til alles arbeid.
1. Standarder for gjennomføring av sveiseksamen
a) Manuell og halvautomatisk sveising: EN 9606-1 (stålkonstruksjon)
For EN9606 er serien delt inn i 5 deler.1—stål 2—aluminium 3—kobber 4—nikkel 5—zirkonium
b) Maskinsveising: EN 14732
Inndelingen av sveisetyper refererer til ISO 857-1
2. Materialdekning
For dekning av grunnmetallet er det ingen klar forskrift i standarden, men det finnes dekningsforskrifter for sveisetilsatsene.
Gjennom de to ovennevnte tabellene kan grupperingen av sveisetilsatsmaterialer og dekningen mellom hver gruppe være tydelig.
Elektrodesveising (111) Dekning
Dekning for ulike ledningstyper
3. Grunnmetalltykkelse og rørdiameterdekning
Dokkingprøvedekning
Kilsveisdekning
Diameterdekning av stålrør
4. Sveiseposisjonsdekning
Dokkingprøvedekning
Kilsveisdekning
5. Nodeskjemadekning
Den sveisede støtteplaten og den rotrensende sveisen kan dekke hverandre, så for å redusere testens vanskelighetsgrad, velges vanligvis testskjøten som er sveiset av støtteplaten.
6. Sveiselagsdekning
Flerlags sveiser kan erstatte enkeltlags sveiser, men ikke omvendt.
7. Andre merknader
a) Stumsveis og kilsveis er ikke utskiftbare.
b) Stumskjøten kan dekke grenrørsveisene med en inkludert vinkel større enn eller lik 60°, og dekningen er begrenset til grenrøret
Ytterdiameteren skal gjelde, men veggtykkelsen skal defineres i henhold til området for veggtykkelsen.
c) Stålrør med ytre diameter større enn 25mm kan dekkes med stålplater.
d) Plater kan dekke stålrør med diameter større enn 500 mm.
e) Platen kan dekkes med stålrør med en diameter større enn 75 mm i roterende tilstand, men sveiseposisjonen
På plasseringen av PA, PB, PC, PD.
8. Inspeksjon
For utseende og makroinspeksjon er den testet i henhold til EN5817 B-nivå, men koden er 501, 502, 503, 504, 5214, i henhold til C-nivå.
bilde
EN Standard Sveisekrav for kryssende linjer
I prosjekter med mange typer stålrør eller firkantstål er sveisekravene til kryssende linjer relativt høye.Fordi hvis konstruksjonen krever full penetrering, er det ikke lett å legge til en foringsplate inne i det rette røret, og på grunn av forskjellen i rundheten til stålrøret, kan den kuttede skjæringslinjen ikke være fullstendig kvalifisert, noe som resulterer i manuell reparasjon i følge opp.I tillegg er vinkelen mellom hovedrør og stikkrør for liten, og rotområdet kan ikke penetreres.
For de tre ovennevnte situasjonene anbefales følgende løsninger:
1) Det er ingen bakplate for den kryssende linjesveisen, noe som tilsvarer full penetrasjon av sveisen på den ene siden.Det anbefales å sveise ved klokken 1 og bruke gassskjermingsmetoden med fast kjerne for sveising.Sveisegapet er 2-4 mm, noe som ikke bare kan sikre penetrering, men også forhindre gjennomsveising.
2) Skjæringslinjen er ukvalifisert etter kutting.Dette problemet kan bare justeres manuelt etter maskinskjæring.Om nødvendig kan mønsterpapir brukes til å male den kryssende linjeskjærelinjen på utsiden av grenrøret, og deretter kuttes direkte for hånd.
3) Problemet med at vinkelen mellom hovedrøret og grenrøret er for liten til å sveises er forklart i vedlegg E til EN1090-2.For kryssende linjesveiser er den delt inn i 3 deler: tå, overgangssone, rot.Tåen og overgangssonen er uren ved dårlig sveising, kun roten har denne tilstanden.Når avstanden mellom hovedrøret og grenrøret er mindre enn 60°, kan rotsveisingen være en kilsveis.
Arealdelingen av A, B, C og D i figuren er imidlertid ikke tydelig påpekt i standarden.Det anbefales å forklare det i henhold til følgende figur:
Vanlige skjæremetoder og prosesssammenligning
Vanlige skjæremetoder inkluderer hovedsakelig flammeskjæring, plasmaskjæring, laserskjæring og høytrykksskjæring med vann osv. Hver prosessmetode har sine egne fordeler og ulemper.Ved bearbeiding av produkter bør en passende skjæreprosessmetode velges i henhold til den spesifikke situasjonen.
1. Flammeskjæring: Etter å ha forvarmet den skjærende delen av arbeidsstykket til forbrenningstemperaturen ved hjelp av varmeenergien til gassflammen, sprayes en høyhastighets skjærende oksygenstrøm for å få den til å brenne og frigjøre varme for skjæring.
a) Fordeler: Kuttetykkelsen er stor, kostnaden er lav, og effektiviteten har åpenbare fordeler etter at tykkelsen overstiger 50 mm.Helningen på strekningen er liten (< 1°), og vedlikeholdskostnaden er lav.
b) Ulemper: lav effektivitet (hastighet 80~1000 mm/min innenfor 100 mm tykkelse), brukes kun til skjæring av lavkarbonstål, kan ikke kutte høykarbonstål, rustfritt stål, støpejern, etc., stor varmepåvirket sone, alvorlig deformasjon av tykt stål plater, vanskelig operasjon stor.
2. Plasmaskjæring: en metode for kutting ved å bruke gassutladning for å danne den termiske energien til plasmabuen.Når lysbuen og materialet brenner, genereres varme slik at materialet kontinuerlig kan brennes gjennom skjæreoksygenet og slippes ut av skjæreoksygenet for å danne et kutt.
a) Fordeler: Kutteeffektiviteten innenfor 6~20mm er den høyeste (hastigheten er 1400~4000mm/min), og den kan kutte karbonstål, rustfritt stål, aluminium, etc.
b) Ulemper: snittet er bredt, den varmepåvirkede sonen er stor (ca. 0,25 mm), deformasjonen av arbeidsstykket er åpenbar, skjæringen viser alvorlige vendinger og forurensningen er stor.
3. Laserskjæring: en prosessmetode der en laserstråle med høy effekttetthet brukes til lokal oppvarming for å fordampe den oppvarmede delen av materialet for å oppnå kutting.
a) Fordeler: smal skjærebredde, høy presisjon (opptil 0,01 mm), god skjæreflateruhet, høy skjærehastighet (egnet for skjæring av tynne ark) og liten varmepåvirket sone.
b) Ulemper: høy utstyrskostnad, egnet for tynnplateskjæring, men effektiviteten til tykkplateskjæring er åpenbart redusert.
4. Høytrykksvannskjæring: en prosessmetode som bruker høytrykksvannhastighet for å oppnå skjæring.
a) Fordeler: høy presisjon, kan kutte ethvert materiale, ingen varmepåvirket sone, ingen røyk.
b) Ulemper: høye kostnader, lav effektivitet (hastighet 150~300 mm/min innenfor 100 mm tykkelse), kun egnet for planskjæring, ikke egnet for tredimensjonal skjæring.
Hva er den optimale diameteren til hovedboltehullet og hva er den optimale pakningstykkelsen og -størrelsen som kreves?
Tabell 14-2 i den 13. utgaven av AISC Steel Building Handbook diskuterer maksimal størrelse for hvert boltehull i hovedmaterialet.Det skal bemerkes at hullstørrelsene oppført i Tabell 14-2 tillater visse avvik fra boltene under installasjonsprosessen, og justeringen av basismetallet må være mer presis eller søylen må installeres nøyaktig på senterlinjen.Det er viktig å merke seg at flammeskjæring vanligvis er nødvendig for å håndtere disse hullstørrelsene.En kvalifisert skive kreves for hver bolt.Siden disse hullstørrelsene er spesifisert som maksimalverdien av deres respektive størrelser, kan mindre hullstørrelser ofte brukes for nøyaktig klassifisering av bolter.
AISC Design Guide 10, Installasjonsseksjonen for støttesøyle for lavt stålramme, basert på tidligere erfaring, angir følgende referanseverdier for pakningstykkelse og -størrelse: minimumspakningstykkelsen skal være 1/3 av diameteren til bolten, og minimum pakningsdiameter (eller ikke-sirkulær skivelengde og -bredde) bør være 25,4 mm (1 tommer) større enn hulldiameteren.Når bolten overfører spenning, bør skivestørrelsen være stor nok til å overføre spenningen til grunnmetallet.Generelt kan passende pakningsstørrelse bestemmes i henhold til størrelsen på stålplaten.
Kan bolten sveises direkte til grunnmetallet?
Hvis boltmaterialet er sveisbart, kan det sveises til grunnmetallet.Hovedformålet med å bruke et anker er å gi et stabilt punkt for søylen for å sikre stabiliteten under installasjonen.I tillegg brukes bolter for å koble statisk belastede strukturer for å motstå støttekrefter.Sveising av bolten til grunnmetallet oppnår ingen av de ovennevnte formålene, men det bidrar til å gi uttrekksmotstand.
Fordi størrelsen på hullet i uedelt metall er for stort, settes ankerstangen sjelden i midten av hullet i uedelt metall.I dette tilfellet kreves en tykk platepakning (som vist på figuren).Sveising av bolten til pakningen innebærer utseendet til kilsveisen, slik som lengden på sveisen lik omkretsen av bolten [π(3.14) ganger diameteren til bolten], i hvilket tilfelle den produserer relativt liten intensitet.Men det er lov å sveise den gjengede delen av bolten.Hvis det oppstår mer støtte, kan detaljene til søylebasen endres, under hensyntagen til den "sveisede platen" som er oppført på bildet nedenfor.
Hva er den optimale diameteren til hovedboltehullet og hva er den optimale pakningstykkelsen og -størrelsen som kreves?
Viktigheten av heftsveisekvalitet
Ved produksjon av stålkonstruksjoner har sveiseprosessen, som en viktig del av å kvalitetssikre hele prosjektet, fått stor oppmerksomhet.Imidlertid blir heftsveising, som det første leddet i sveiseprosessen, ofte ignorert av mange selskaper.Hovedårsakene er:
1) Posisjoneringssveising utføres for det meste av montører.På grunn av ferdighetstrening og prosessfordeling tror mange at det ikke er en sveiseprosess.
2) Heftesveisesømmen er skjult under den endelige sveisesømmen, og mange defekter dekkes til, som ikke kan oppdages ved sluttkontroll av sveisesømmen, noe som ikke har noen innvirkning på sluttkontrollresultatet.
▲ for nær slutten (feil)
Er klebesveising viktig?Hvor mye påvirker det den formelle sveisen?I produksjonen er det først og fremst nødvendig å avklare rollen til posisjoneringssveiser: 1) Festing mellom deleplater 2) Den kan bære vekten av komponentene under transport.
Ulike standarder krever heftsveising:
Ved å kombinere kravene til hver standard for heftsveising, kan vi se at sveisematerialene og sveiserne for heftsveising er de samme som den formelle sveisen, noe som er nok til å se viktigheten.
▲Minst 20 mm fra enden (riktig)
Lengden og størrelsen på heftsveising kan bestemmes i henhold til tykkelsen på delen og formen på komponenter, med mindre det er strenge begrensninger i standarden, men lengden og tykkelsen på heftesveisingen bør være moderat.Hvis den er for stor, vil det øke sveiserens vanskelighetsgrad og gjøre det vanskelig å kvalitetssikre.For kilsveiser vil en for stor heftesveisestørrelse direkte påvirke utseendet til den endelige sveisen, og det er lett å virke bølget.Hvis den er for liten, er det lett å få stiftsveisen til å sprekke under overføringsprosessen eller når baksiden av stiftsveisen er sveiset.I dette tilfellet må heftesveisen fjernes helt.
▲ Festesveisesprekker (feil)
For den endelige sveisen som krever UT eller RT, kan man finne feilene ved heftsveising, men for kilsveising eller delvis penetrasjonssveis, sveiser som ikke trenger å inspiseres for indre defekter, er feilene ved heftesveising " "Tidsbombe ”, som sannsynligvis vil eksplodere når som helst, og forårsake problemer som sprekker i sveiser.
Hva er hensikten med varmebehandling etter sveising?
Det er tre formål med varmebehandling etter sveising: eliminering av hydrogen, eliminering av sveisespenning, forbedring av sveisestruktur og generell ytelse.Post-sveis dehydrogeneringsbehandling refererer til lavtemperatur varmebehandling utført etter at sveisingen er fullført og sveisen ikke er avkjølt til under 100 °C.Den generelle spesifikasjonen er å varme opp til 200 ~ 350 ℃ og holde den i 2-6 timer.Hovedfunksjonen til hydrogenelimineringsbehandling etter sveising er å akselerere utslipp av hydrogen i sveise- og varmepåvirket sone, noe som er ekstremt effektivt for å forhindre sveisesprekker under sveising av lavlegert stål.
Under sveiseprosessen, på grunn av uensartet oppvarming og avkjøling, og tilbakeholdenhet eller ekstern tilbakeholdenhet av selve komponenten, vil det alltid genereres sveisespenning i komponenten etter at sveisearbeidet er fullført.Eksistensen av sveisespenning i komponenten vil redusere den faktiske bæreevnen til det sveisede leddområdet, forårsake plastisk deformasjon og til og med føre til skade på komponenten i alvorlige tilfeller.
Spenningsavlastende varmebehandling er å redusere flytestyrken til det sveisede arbeidsstykket ved høy temperatur for å oppnå formålet med å slappe av sveisespenningen.Det er to ofte brukte metoder: den ene er den generelle høytemperaturtemperingen, det vil si at hele sveisingen settes inn i varmeovnen, langsomt varmes opp til en viss temperatur, deretter holdes i en periode og til slutt avkjøles i luften eller i ovnen.På denne måten kan 80%-90% av sveisebelastningen elimineres.En annen metode er lokal høytemperaturtempering, det vil si bare oppvarming av sveisen og området rundt, og deretter sakte avkjøling, reduserer toppverdien av sveisespenningen, gjør spenningsfordelingen relativt flat, og delvis eliminerer sveisespenningen.
Etter at noen legerte stålmaterialer er sveiset, vil deres sveisede ledd ha en herdet struktur, noe som vil forringe materialets mekaniske egenskaper.I tillegg kan denne herdede strukturen føre til ødeleggelse av skjøten under påvirkning av sveisespenning og hydrogen.Etter varmebehandling forbedres den metallografiske strukturen til skjøten, plastisiteten og seigheten til den sveisede skjøten forbedres, og de omfattende mekaniske egenskapene til den sveisede skjøten forbedres.
Må lysbueskader og midlertidige sveiser smeltet til permanente sveiser fjernes?
I statisk belastede konstruksjoner trenger ikke lysbueskader fjernes med mindre kontraktsdokumentene uttrykkelig krever at de fjernes.Men i dynamiske strukturer kan buedannelse forårsake for høy spenningskonsentrasjon, noe som vil ødelegge holdbarheten til den dynamiske strukturen, så overflaten av strukturen bør slipes flat og sprekker på overflaten av strukturen bør inspiseres visuelt.For flere detaljer om denne diskusjonen, se avsnitt 5.29 i AWS D1.1:2015.
I de fleste tilfeller kan midlertidige skjøter på heftesveiser innarbeides i permanente sveiser.Generelt, i statisk belastede strukturer, er det tillatt å beholde de heftesveisene som ikke kan innarbeides med mindre kontraktsdokumentene spesifikt krever at de fjernes.I dynamisk belastede konstruksjoner må midlertidige heftesveiser fjernes.For flere detaljer om denne diskusjonen, se avsnitt 5.18 i AWS D1.1:2015.
[1] Statisk belastede konstruksjoner er preget av svært langsom påføring og bevegelse, noe som er vanlig i bygninger
[2] Dynamisk belastet struktur refererer til prosessen med å påføre og/eller bevege seg med en viss hastighet, som ikke kan betraktes som statisk og krever hensyn til metalltretthet, som er vanlig i brokonstruksjoner og kranskinner.
Forholdsregler for vintersveiseforvarming
Den kalde vinteren har kommet, og den stiller også høyere krav til sveiseforvarming.Forvarmingstemperaturen måles vanligvis før lodding, og å opprettholde denne minimumstemperaturen under lodding blir ofte oversett.Om vinteren er kjølehastigheten til sveiseskjøten høy.Hvis kontrollen av minimumstemperaturen i sveiseprosessen ignoreres, vil det medføre alvorlige skjulte farer for sveisekvaliteten.
Kalde sprekker er de mest og farligste blant sveisefeilene om vinteren.De tre hovedfaktorene for dannelse av kalde sprekker er: herdet materiale (edelmetall), hydrogen og grad av tilbakeholdenhet.For konvensjonelt konstruksjonsstål er årsaken til herdingen av materialet at kjølehastigheten er for høy, så å øke forvarmingstemperaturen og opprettholde denne temperaturen kan løse dette problemet godt.
I generell vinterkonstruksjon er forvarmingstemperaturen 20℃-50℃ høyere enn den konvensjonelle temperaturen.Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot forvarmingen av posisjoneringssveisingen av den tykke platen er litt høyere enn for den formelle sveisen.For elektroslaggsveising, neddykket lysbuesveising og annen varmetilførsel Høyere loddemetoder kan være de samme som konvensjonelle forvarmingstemperaturer.For lange komponenter (vanligvis større enn 10 m), anbefales det ikke å evakuere varmeutstyret (varmerør eller elektrisk varmeark) under sveiseprosessen for å forhindre situasjonen med "den ene enden er varm og den andre enden er kald".Ved utendørs operasjoner, etter at sveisingen er fullført, bør det iverksettes varmekonservering og sakte nedkjøling til sveiseområdet.
Sveiseforvarmerør (for lange elementer)
Det anbefales å bruke lavhydrogenholdige sveisetilsatser om vinteren.I henhold til AWS, EN og andre standarder kan forvarmingstemperaturen til forbruksvarer med lavt hydrogeninnhold være lavere enn for vanlige forbruksvarer.Vær oppmerksom på formuleringen av sveisesekvensen.En rimelig sveisesekvens kan redusere sveisebegrensningen betraktelig.Samtidig er det som sveiseingeniør også ansvar og plikt å gjennomgå sveiseskjøtene i tegningene som kan medføre stor tilbakeholdenhet, og koordinere med prosjekterende å endre fugeform.
Når skal loddeputene og pinoutplatene fjernes etter lodding?
For å sikre den geometriske integriteten til den sveisede skjøten, etter at sveisingen er fullført, kan det hende at utføringsplaten ved kanten av komponenten må kuttes av.Funksjonen til utføringsplaten er å sikre normal størrelse på sveisen fra begynnelsen til slutten av sveiseprosessen;men prosessen ovenfor må følges.Som spesifisert i avsnitt 5.10 og 5.30 i AWS D1.1 2015. Når det er nødvendig å fjerne sveisehjelpeverktøy som sveiseputer eller utføringsplater, må behandlingen av sveiseoverflaten utføres i henhold til de relevante kravene i forberedelse før sveising.
North Ridge-jordskjelvet i 1994 resulterte i ødeleggelsen av den "bjelke-søyle-seksjonsstål"-sveisede forbindelsesstrukturen, og trakk oppmerksomhet og diskusjon om sveising og seismiske detaljer, og på grunnlag av hvilke nye standardbetingelser ble etablert.Bestemmelsene om jordskjelv i 2010-utgaven av AISC-standarden og det tilsvarende tillegg nr. 1 inkluderer klare krav i denne forbindelse, det vil si at når det er snakk om seismiske prosjekter, må sveiseputene og utføringsplatene fjernes etter sveising .Det er imidlertid et unntak der ytelsen som beholdes av den testede komponenten fortsatt viser seg å være akseptabel ved annen håndtering enn de ovennevnte.
Forbedring av kuttkvalitet – hensyn i programmering og prosesskontroll
Med den raske utviklingen av industrien er det spesielt viktig å forbedre skjærekvaliteten på deler.Det er mange faktorer som påvirker skjæringen, inkludert skjæreparametere, typen og kvaliteten på gassen som brukes, den tekniske evnen til verkstedoperatøren og forståelsen av skjæremaskinutstyret.
(1) Riktig bruk av AutoCAD for å tegne delgrafikk er en viktig forutsetning for kvaliteten på skjærende deler;hekkende settingpersonell kompilerer CNC-skjæredelprogrammer i strengt samsvar med kravene i deltegningene, og rimelige tiltak bør tas når du programmerer noen flensskjøting og slanke deler: Myk kompensasjon, spesiell prosess (medkant, kontinuerlig skjæring), etc., for å sikre at størrelsen på delene etter kutting passerer inspeksjonen.
(2) Ved skjæring av store deler, fordi den sentrale søylen (konisk, sylindrisk, bane, deksel) i den runde stabelen er relativt stor, anbefales det at programmerere utfører spesiell prosessering under programmering, mikrotilkobling (øk bruddpunkter), dvs. , still inn det tilsvarende midlertidige ikke-skjærende punktet (5 mm) på samme side av delen som skal kuttes.Disse punktene er forbundet med stålplaten under skjæreprosessen, og delene holdes for å forhindre forskyvning og krympedeformasjon.Etter at de andre delene er kuttet, kuttes disse punktene for å sikre at størrelsen på de kuttede delene ikke lett deformeres.
Å styrke prosesskontrollen av skjærende deler er nøkkelen til å forbedre kvaliteten på skjærende deler.Etter en stor mengde dataanalyse er faktorene som påvirker kuttekvaliteten som følger: operatør, valg av kuttedyser, justering av avstanden mellom kuttedyser og arbeidsstykker, og justering av kuttehastighet, og vinkelrett mellom overflaten på stålplate og skjæremunnstykket.
(1) Ved bruk av CNC-skjæremaskinen for å kutte deler, må operatøren kutte delene i henhold til blanking-skjæreprosessen, og operatøren er pålagt å ha selvinspeksjonsbevissthet og være i stand til å skille mellom kvalifiserte og ukvalifiserte deler for den første del kuttet av seg selv, hvis ukvalifisert Korriger og reparer i tide;send den deretter til kvalitetskontroll, og signer den første kvalifiserte billetten etter å ha bestått inspeksjonen;først da kan masseproduksjon av skjærende deler.
(2) Modellen på skjæremunnstykket og avstanden mellom skjæremunnstykket og arbeidsstykket er alle rimelig valgt i henhold til tykkelsen på skjæredelene.Jo større kuttedysemodellen er, desto tykkere er tykkelsen på stålplaten som normalt kuttes;og avstanden mellom kuttedysen og stålplaten vil bli påvirket hvis den er for langt eller for nær: for langt vil føre til at oppvarmingsområdet blir for stort, og også øke den termiske deformasjonen av delene;Hvis den er for liten, vil skjæremunnstykket bli blokkert, noe som resulterer i sløsing med slitedeler;og kuttehastigheten vil også bli redusert, og produksjonseffektiviteten vil også bli redusert.
(3) Justeringen av skjærehastigheten er relatert til tykkelsen på arbeidsstykket og den valgte skjæremunnstykket.Vanligvis avtar den med økningen i tykkelsen.Hvis skjærehastigheten er for høy eller for langsom, vil det påvirke kvaliteten på skjæreporten til delen;en rimelig skjærehastighet vil produsere en regelmessig poppende lyd når slagget renner, og slaggutløpet og skjæremunnstykket er i utgangspunktet på linje;en rimelig kuttehastighet Det vil også forbedre produksjonseffektiviteten, som vist i tabell 1.
(4) Vinkelrettheten mellom skjæremunnstykket og overflaten av stålplaten på skjæreplattformen, hvis skjæremunnstykket og overflaten av stålplaten ikke er vinkelrett, vil føre til at delseksjonen skrånes, noe som vil påvirke ujevnheten størrelsen på den øvre og nedre delen av delen, og nøyaktigheten kan ikke garanteres.Ulykker;operatøren bør sjekke permeabiliteten til kuttedysen i tide før kutting.Hvis den er blokkert, vil luftstrømmen skråstilles, noe som fører til at skjæremunnstykket og overflaten på skjærestålplaten ikke er vinkelrett, og størrelsen på skjæredelene blir feil.Som operatør bør skjærebrenneren og skjæremunnstykket justeres og kalibreres før skjæring for å sikre at skjærebrenneren og skjæremunnstykket er vinkelrett på overflaten av stålplaten på skjæreplattformen.
CNC-skjæremaskinen er et digitalt program som driver bevegelsen til verktøymaskinen.Når maskinverktøyet beveger seg, kutter det tilfeldig utstyrte skjæreverktøyet delene;så programmeringsmetoden til delene på stålplaten spiller en avgjørende faktor for behandlingskvaliteten til de kuttede delene.
(1) Optimalisering av hekkeskjæringsprosessen er basert på det optimaliserte hekkediagrammet, som konverteres fra hekketilstanden til kuttetilstanden.Ved å stille inn prosessparametrene justeres konturretningen, utgangspunktet for de indre og ytre konturene og inn- og utføringslinjene.For å oppnå den korteste tomgangsveien, reduser termisk deformasjon under skjæring og forbedre skjærekvaliteten.
(2) Den spesielle prosessen med å optimalisere hekking er basert på omrisset av delen på layouttegningen, og utforming av kuttebanen for å møte de faktiske behovene gjennom den "beskrivende" operasjonen, for eksempel anti-deformasjonsskjæring i mikrofuger, multi -del kontinuerlig skjæring, brokapping, etc., Gjennom optimalisering kan skjæreeffektivitet og kvalitet forbedres bedre.
(3) Rimelig valg av prosessparametere er også svært viktig.Velg forskjellige skjæreparametere for forskjellige platetykkelser: som valg av innføringslinjer, valg av utføringslinjer, avstanden mellom delene, avstanden mellom kantene på platen og størrelsen på den reserverte åpningen.Tabell 2 er skjæreparametere for hver platetykkelse.
Den viktige rollen til sveising av beskyttelsesgass
Fra et teknisk synspunkt, bare ved å endre sammensetningen av dekkgass, kan følgende 5 viktige påvirkninger gjøres på sveiseprosessen:
(1) Forbedre avsetningshastigheten for sveisetråd
Argonanrikede gassblandinger resulterer generelt i høyere produksjonseffektivitet enn konvensjonell ren karbondioksid.Argoninnholdet bør overstige 85 % for å oppnå jetovergang.Å øke avsetningshastigheten for sveisetråd krever selvfølgelig valg av passende sveiseparametere.Sveiseeffekten er vanligvis et resultat av samspillet mellom flere parametere.Upassende valg av sveiseparametere vil vanligvis redusere sveiseeffektiviteten og øke slaggfjerningsarbeidet etter sveising.
(2) Kontroller sprut og reduser slaggrensing etter sveising
Det lave ioniseringspotensialet til argon øker lysbuestabiliteten med en tilsvarende reduksjon i sprut.Nyere teknologi innen sveisekraftkilder har kontrollert sprut ved CO2-sveising, og under de samme forholdene, hvis en gassblanding brukes, kan sprut reduseres ytterligere og sveiseparametervinduet kan utvides.
(3) Kontroller sveisedannelsen og reduser overdreven sveising
CO2-sveiser har en tendens til å stikke utover, noe som resulterer i oversveising og økte sveisekostnader.Argongassblandingen er lett å kontrollere sveisedannelsen og unngår sløsing med sveisetråd.
(4) Øk sveisehastigheten
Ved å bruke en argonrik gassblanding forblir sprut svært godt kontrollert selv med økt sveisestrøm.Fordelen dette gir er en økning i sveisehastigheten, spesielt for automatisk sveising, noe som i stor grad forbedrer produksjonseffektiviteten.
(5) Kontroller sveiserøyk
Under de samme driftsparametrene for sveising reduserer den argonrike blandingen sveiserøyk i stor grad sammenlignet med karbondioksid.Sammenlignet med investering i maskinvareutstyr for å forbedre sveisedriftsmiljøet, er bruken av en argonrik gassblanding en medfølgende fordel med å redusere forurensning ved kilden.
For tiden, i mange bransjer, har argongassblanding blitt mye brukt, men på grunn av flokkårsaker bruker de fleste innenlandske bedrifter 80% Ar + 20% CO2.I mange applikasjoner fungerer ikke denne beskyttelsesgassen optimalt.Derfor er å velge den beste gassen faktisk den enkleste måten å forbedre produktstyringsnivået for en sveisebedrift på veien videre.Det viktigste kriteriet for å velge den beste beskyttelsesgassen er å møte det faktiske sveisebehovet i størst grad.I tillegg er riktig gassstrøm forutsetningen for å sikre sveisekvaliteten, for stor eller for liten strøm bidrar ikke til sveising
Innleggstid: Jun-07-2022